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生产滚塑模具会出现的问题及解决对策

2022-04-08 14:05:40

随着社会的发展,人们生活水平的提高,大多数人开始追求有品质的生活,食品级滚塑模具越来越应用于各行各业,为了企业提高生产效率,更好的生产更好质量的滚塑模具,今天小编带大家浅谈一下滚塑模具出现的问题及解决对策。


一、模具内表面变色

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(1)加热炉温度太高,树脂过热分解。

应适当降低炉温。一般加热炉温度根据树脂的熔体流动速率和模具的大小,应控制在250-350℃范围内。由于提高加热温度会影响旋转部位轴承的使用寿命,物料易分解,所以加热温度不宜太高。


(2)加热周期太长。

应适当缩短。如果模具由于树脂过热分解产生变色,可采用氮气等惰性气体吹洗模具。


二、模具韧性不良


(1)模具壁太薄。

应适当增加投料量。


(2)树脂选用不当。

应使用密度较高的树脂。


(3)树脂熔融不良。

应适当提高成型温度或延长加热周期,提高模具的传热速度,使树脂充分熔融。一般对于低熔体流动速率的树脂,为了防止其分解,稍微欠熔融是可行的,但过分欠熔融是不可取的。


(4)模具结构设计不合理。

应在可能的情况下修改设计。


三、模具抗冲击强度


(1)树脂选用不当。

应使用密度较低或熔体流动速率较低的树脂。树脂的密度对模具的性能影响较大,密度高,模具的刚性大,但抗冲击性能差;密度低,模具的抗冲击强度高,但刚性差,耐化学药品性和耐环境应力开裂性也差,而且成型脱模困难。因此,树脂的密度应适中,一般滚塑成型时,树脂的密度为0,92-0.舛旷cm3为宜,熔体流动速率以3-lOg/lOmin为宜。


(2)冷却速度太慢,使树脂密度增加。

应适当加快冷却速度,但也不能太快。


(3)模具设计不当。

应修改模具设计,去除小半径转角和狭窄通道。


(4)加热温度太高或加热周期太长,使树脂过热分解。

应适当降低炉温或缩短加热周期。


(5)树脂熔融不良。

应适当提高炉温或延长加热周期;相当好采用较薄的模壁,提高传热效率,使树脂充分熔融。


(6)着色剂选用不当。

应选用不影响冲击强度的着色剂或着色填充物,也可使用着色性能好的染色树脂或配人其他树脂。


四、模具内表面粗糙或有小气泡


(1)加热炉温度偏低。

应适当提高炉温或延长总加热周期。


(2)模具传热效率太差,树脂熔融不良。

应采用较薄的模壁,增加传热效率。也可采用导热系数较高的材料,如铝材、铜材等制作模具。


(3)树脂颗粒太粗。

应换用颗粒较细的粉状树脂。一般,粒度在20-60目之间为宜。


五、模具壁厚不均匀


模具的旋转速比或速度控制不当。应适当调整模具的旋转速比和速度,以获得均匀的覆盖厚度和适当的粉末轨迹。一般双轴旋转成型时,两轴的速比不应为整数倍,这样可使每次旋转的螺旋物料流迹线互不重复。通常,副轴与主轴的速比为3:10较为适宜。不过,速比的设定主要取决于模具的形状和结构。

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